Befüllen der Presse Mit einer Befüllpumpe werden die einzelnen Filterkammern mit dem zu
behandelnden Medium befüllt. Bei sehr dünnem Medium wird eine
Aufkonzentrierung in den Kammern vorgenommen. Durch Verändern der Eintauchtiefe des Presskolbens (Pos. 1) in
den Presszylinder (Pos. 2) kann das Volumen in den Kammern
verändert werden, so dass eine Anpassung an die produktspezifischen
Eigenschaften des zu filtrierenden Produktes möglich ist. Der Befüllvorgang wird druck - oder zeitgesteuert. Nach Ende des Befüllvorganges wird die Befüllpumpe abgeschaltet und die
Befüllleitungen verschlossen. Danach wird der Hydraulikzylinder (Pos.
3) mit Druck beaufschlagt. Durch den Druckaufbau in den Presskammern
(Pos. 4) fließt das Filtrat über die Filtertücher (Pos.
5) nach außen ab. Die Presskolben (Pos. 1) tauchen somit in die Zylinder ein bis
der Filterkuchen komprimiert ist und, bezogen auf einen Filtrationsdruck
von 100 bar, kein Filtrat mehr
abfließt. Die Filterkuchenwäsche wird eingeleitet, wenn der größte Teil des
Filtrates mit ca. 5 bar Pressdruck entfernt wurde. Systembedingt werden
Risse im Filterkuchen vermieden, so dass eine ganzflächige, effektive
Wäsche und ein minimaler Verbrauch an Waschflüssigkeit erreicht
wird. Nach Ende des Pressvorganges wird der Hydraulikzylinder in die Endlage
zurückgefahren, so dass sich die einzelnen Presskammern öffnen. Danach
werden die einzelnen Filterkuchen aus dem Presszylinder herausgedrückt,
die dann nach unten - z.B. in eine Mulde - fallen. Anschließend werden die Kammern verschlossen und der nächste
Presszyklus kann wieder eingeleitet werden.
Pressen mit bis zu 100 bar Pressdruck
Filterkuchenabwurf